С Алексеем Сорокиным, организатором производства ORSIS, в прошлом – директором ЦКИБ СОО, мы знакомы столько, сколько, как нынче принято выражаться, люди не живут.
В 2005 году Алексей приезжал к нам во Владивосток на тусовку guns.ru, да и потом мы регулярно виделись с ним в Хабаровске, он проводил мне экскурсию по Хабаровскому стрелковому центру (и я всерьёз тогда жалел, что выбрал для ПМЖ Владивосток, а не Хабаровск).
Потом у каждого из нас начался московский период жизни. И в какой-то момент, когда мы с Алексеем обсуждали будущее оружейного производства в нашей стране, он сказал одну очень правильную мысль: «Проблема у нас не столько в отсутствии производства хорошего оружия. Проблема у нас в отсутствии отечественного станочного парка для его производства».
Фраза была брошена и семена посеяны. Несколько лет я слышал, что Алексей таки что-то делает. Но даже во время его посещения редакции в 2018 году он не был готов делиться наработками. Мы, дальневосточные люди, вообще-то молчуны. «Нашёл – молчи, потерял – молчи». И наконец он меня пригласил посмотреть, что получается.
Алексей Сорокин (далее А. С.): Идея довольно проста. За долгое время накопились и знания, и опыт, и несколько лет назад пришла идея создания предприятия по производству бланков стволов к нарезному оружию. Хотя справедливости ради стоит отметить, что бланки стали не первым продуктом. Сначала мы начали разрабатывать и производить станки глубокого сверления с ЧПУ, а потом, получив партнёра и инвестиции, достроили технологическую линию по производству бланков, или, по-русски, заготовок стволов.
ПИЛА ДЛЯ РЕЗКИ ПРУТКА
Реализовали мы эту идею семь лет назад, я своими личными деньгами профинансировал разработку и строительство первого станка глубокого сверления. Он, кстати, так у нас и работает. По сути, удалось реализовать свои мысли, как должен быть сделан такой станок и какими свойствами обладать. Получилось удачно, и сейчас станки для нас тоже серийный продукт. Потом мы спроектировали и изготовили и все остальные ключевые станки для ствольного производства. Давай я всё покажу?
Михаил Кречмар далее (М. К.): Конечно, очень интересно.
А. С.: Начинаем с раскроя металла: от шестиметрового прутка отпиливают мерные части с помощью ленточной пилы, пила покупная. Далее отрезанный пруток идёт в токарный станок, у нас тут старенький чешский универсальный токарный станок. Там пруток торцуется, и с торцов делаем фаски. Далее как раз операция глубокого сверления, технологически операция сложная, здесь нужен как специальный станок, так и инструменты. В машиностроении глубоким сверлением считается, если диаметр сверления имеет отношение к глубине сверления один к десяти... Только вот в оружейном деле это соотношение не один к десяти, а один к ста! И это задаёт свои технологические требования. Специальный станок, особый инструмент. Видишь, сверло необычной формы?
М. К.: Да, пушечное сверло, так кажется?
СВЕРЛО ДЛЯ ГЛУБОКОГО СВЕРЛЕНИЯ
А. С.: Верно, внутри сверла под большим давлением подаётся масло, а стружка вымывается вот в эту угловую канавку, при этом сверло и заготовка вращаются навстречу друг другу. Важны буквально все составляющие: вязкость масла, углы заточки режущей части сверла, скорость вращения, подача. Заготовка сверлится примерно двадцать – тридцать минут. Следующая операция – оконтуривание. Дело в том, что при глубоком сверлении всегда есть межцентровой увод.
М. К.: Что это? Поясни, пожалуйста.
А. С.: Это когда выход сверла имеет отклонение от геометрического центра, отверстие при этом прямое, но выход всегда чуть в стороне. На несколько десяток смещён. Поэтому на следующей операции мы устанавливаем заготовку в центр на токарном станке с ЧПУ и протачиваем, выравнивая внешнюю часть заготовки относительно внутреннего отверстия.
СТАНОК ДЛЯ ОКОНТУРИВАНИЯ
М. К.: Тогда вы должны заготовку использовать большего размера, чтобы был запас?
А. С.: Именно так, всё правильно. Далее следует операция развёртки канала ствола. Вот специальный станок, это тоже наша разработка и изготовление. А вот инструмент – мы много экспериментировали и в итоге остановились на спиральной форме развёртки, инструмент тоже пришлось проектировать самим.
СТАНОК РАЗВЕРТКИ
РАЗВЕРТКА КАНАЛА В СБОРЕ
М. К.: Зачем самим разрабатывать инструмент? Это ведь стандартная операция для стволов, я видел такое и в Италии, и Германии. Почему не использовать их развёртки?
А. С.: Тут не только развёртки. По сути, весь инструмент, режимы, смазки – всё пришлось разрабатывать по-новой и, по сути, создавать технологию, так как отличается металл. Например, американскую технологию я прекрасно знаю, но у нас другая сталь, более плотная и вязкая, и это сразу исключило американский инструмент, пришлось всё делать самим. Поэтому и времени на всё это потратили более двух лет. Кроме того, этим мы ещё в одном месте исключаем зависимость от импортного оборудования. А ведь именно эта зависимость делает нас в значительной степени заложниками чужих идей, чужих проектов. В конце концов, если мы зависим от чужой базы, то отдаём таким образом посторонним и не факт, что дружественно настроенным к нам людям контроль над производством.
М. К.: А как давно вы всё это начали?
А. С.: Более трёх лет назад. Год строили станки, потом отработка технологии, эксперименты, эксперименты... Одних смазок для дорнирования девять вариантов попробовали. Это и разработка, и проектирование инструмента, поиск трубок для развёрток, прутков для дорнов – много работы было проделано.
Возвращаемся к развёртке. На этой операции подчищаются огрехи глубокого сверления: развёртка снимает примерно десятую часть миллиметра, выравнивая геометрию канала и улучшая его чистоту. По сути, все операции до момента профилирования, когда мы и получаем нарезы, это улучшение качества канала по округлости и шероховатости.
Следующая операция после развёртки – полировка канала. Дело в том, что при развёртывании получается так называемая кольцевая риска, тончайший поверхностный надрез от инструмента, и мы его удаляем, полируя канал свинцовыми притирами и специальными гибкими зонами.
РАЗВЕРТКА КАНАЛА
М. К.: Этим вы заменяете обычное хонингование?
А. С.: Результат тот же самый: удаляем риску, улучшаем шероховатость. Не все делают хонингование, в том числе и мировые топовые производители, у всех свои рецепты, как получить качественное отверстие и его довести.
М. К.: А какие абразивы используете?
А. С.: Свинцом притираем вручную. Вот тут делаем отливку прямо в ствол, и далее вот в этом приспособлении руками, несколько минут идёт работа. Гибкий хон уже в токарном станке, вон у нас стоит старичок токарный, пятидесятых годов, на нём эта операция и происходит. В качестве абразива используем карбид кремния разной зернистости и масляную основу. Кстати, основа сильно влияет на процесс: обработка идёт не только за счёт воздействия абразивных частиц, и химический состав основы тоже играет роль. Опытным путём выбрали наилучший вариант, постепенно совершенствуем каждую операцию.
УЧАСТОК ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРИТИРОВ(ТИГЕЛИ)
Обрати внимание на тигели, мы тут свинец заливаем. Тонкостей и здесь хватает: и как носик у прутка сделать, чтобы притир с него не сорвало при обработке, и как залить без пор, чтобы притир был ровный и плотный, где и как сделать насечку на притире, чтобы лучше паста удерживалась... Причём насечку мы делаем не на всём притире. Она наносится только на часть его, но где, как и какая, это уже наше ноу-хау. Всё состоит из мелочей, подчас незаметных.
А тут у нас место приготовления паст и специальный бокс, где и смешиваем пасты. Порошки применяем иногда очень мелкие, такая защита нужна, чтобы не вдохнуть порошок при работе. Далее идёт станок для дорнирования, по сути, горизонтальный гидравлический пресс. Сюда устанавливается заготовка, в копир закрепляем инструмент, то есть дорн, и протягиваем через канал. Дорн имеет больший размер и за счёт давления формирует внутренний профиль, выдавливая поля и нарезы. Копир и дорн имеют синхронизированный угол поворота для получения необходимого шага нарезов. Операция ответственная и сложная, усилия большие, поэтому и требования к самому дорну, прутку, соединительной пайке очень высокие.
СТАНОК ДЛЯ ДОРНИРОВАНИЯ
М. К.: Это сами дорны?
А. С.: Да, это дорны. Разные калибры, разный шаг – всё спроектировали сами, а инструмент готовят наши партнёры, он из твёрдого сплава сделан, сами не можем такое обработать. Пайка – это соединение стального прутка с твердосплавным дорном, сложная и ответственная операция, мы её освоили сами.
М. К.: Ты сам всё это делаешь?
А. С.: Нет, конечно, за всю техническую часть отвечает мой сын Антон. Он вырос в очень серьёзного специалиста, а в области технологий глубокого сверления малых диаметров вообще, наверное, один из лучших в стране. Он и сборкой станков руководит, вон там как раз собирают станок для нефтяной компании...
БОКС ДЛЯ СМЕШЕНИЯ ПАСТ
ДОРН В СБОРЕ
М. К.: Я вижу, тут в основном молодые люди. Где специалистов берёте?
А. С.: Берём молодёжь, если без опыта, обучаем на месте. Но незакрытые вакансии есть, с кадрами сложно: технологии – это ведь не про станки, это про людей. Продолжу про процесс. После дорнирования ствол получается больше необходимого размера и идёт на сутки в печку, где в результате термообработки усаживается практически до нужных значений. В этом как раз и сложность: необходимо подготовить отверстие определённого размера, точно подобрать размер дорна, установив размер усадки металла, чтобы в итоге попасть в калиберные размеры по полям и нарезам. После печки ствол идёт на станок лаппинга с ЧПУ. Теперь финишная обработка со свинцовым притиром идёт уже по нарезам. Получаем в итоге и точную геометрию, и идеальный по внутренней поверхности ствол.
СТАНОК ДЛЯ СВИНЦЕВАНИЯ
М. К.: А какие калибры выпускаете?
А. С.: Это пневматические калибры 4,5 мм, 6,35 мм, при этом 6,35 в двух твистах, 5,6 мм мелкашка, 6,5 мм, .300 калибр в десятом, одиннадцатом и восьмом шаге, .338 в десятом и девятом шаге. Нарезов в основном шесть.
М. К.: А стреляет-то как?
А. С.: Стреляет хорошо и стабильно. Есть спортсмены, выступающие с винтовкой, оснащённой стволом из нашего бланка, стабильно попадают в топ-5. Они стреляют из них не хуже, чем из импортных винтовок с именитыми импортными стволами.
СТАНОК ЗАТОЧНЫЙ ДЛЯ СВЁРЛ
М. К.: Так всё-таки какие результаты стрельбы и достижения?
М. К.: Есть достижения в дальней стрельбе. Например, стрелок, перестволивший винтовку с использованием нашего бланка в .300 NM, занимает места от второго до пятого на всех соревнованиях по дальней стрельбе – до 1800 м. На тестах это 0,2–0,3 МОА на «горячих» навесках. Мы провели множество тестов на полуавтоматах: стрельба в .308 калибре даёт результаты в 0,5 МОА, результаты пневматики в 4,5 мм аналогичны Lothar Walther. Пока мы ещё в процессе набора статистики, так как осваиваем новые исполнения, например в .338 Lapua девятый твист или в .300 калибре восьмой. Такой шаг нужен для использования точёных пуль, солидов. Результаты ждём. Ствол – это геометрия, а с учётом того, сколько времени и сил мы тратим на финальную доводку, результат для нас очевиден. Да и сталь мы используем с гораздо более высоким ресурсом и стойкостью, чем классическая 416R в импортных бланках.
Сейчас готовим эксперимент: на перестволе четыре винтовки моего партнёра по бизнесу, .308, .300 WSM, .300 Win. Mag. и .338 Lapua. Приглашаю тебя на совместные тесты. Стрелять будем исключительно заводским патроном, чтобы получить максимально объективную картину.
Все статьи номера: Русский охотничий журнал, октябрь 2024
